
一、项目背景与目标
本案例展示某车企高还原度底盘结构模型的定制生产流程,采用"逆向测绘+模块化组装"工艺,确保外观与实车底盘保持90%以上相似度,重点呈现悬架系统、传动轴布局等机械美学特征。
二、核心制作流程
材料选型阶段
主体框架:选用航空级6061铝合金板材,通过CNC精雕加工承重部件,兼顾强度与轻量化需求
细节部件:3D打印尼龙12(PA12)制作减震弹簧、连杆等复杂曲面结构,表面经丙酮蒸汽抛光处理
连接件:304不锈钢微型螺栓组,M1.2规格标准件实现真实可拆卸结构
精密加工工艺
激光切割:0.1mm精度切割钢板模拟刹车盘散热孔
蚀刻工艺:0.05mm深度化学蚀刻再现底盘防滑纹路
注塑成型:透明PC材质制作差速器外壳,内部齿轮组可见
表面处理技术
电泳底漆:全件浸泡式上漆确保边角覆盖
分色喷涂:
传动系:哑光黑底漆+金属银粉罩面
油路管:荧光橙渐变喷涂标识
螺栓头:电解镀镍保持金属原色
旧化处理:特调锈色渍洗液在排气管部位做渐变腐蚀效果
品质控制节点
三维扫描比对:关键部件需通过蓝光扫描仪校验,公差控制在±0.15mm
动态测试:装配完成后进行振动台模拟,确保各连接件无松动
三、包装运输方案
防震内衬:定制EPS泡沫分格包装,每个部件独立卡位
展示底座:亚克力支架集成磁吸固定点,支持360°旋转展示
随箱文件:含激光雕刻序列号铭牌及装配示意图